Alcor | Górnictwo i strefy zagrożone wybuchem
Specyficzne warunki panujące pod ziemią wymagają specyficznych rozwiązań. Stworzyliśmy technologię wychodzącą tym wymaganiom na przeciw.
23516
page-template-default,page,page-id-23516,page-child,parent-pageid-22964,ajax_fade,page_not_loaded,,select-theme-ver-1.7.1,wpb-js-composer js-comp-ver-4.12,vc_responsive

Górnictwo i strefy zagrożone wybuchem

PROBLEM:

W wielu obiektach przemysłowych konstrukcje stalowe umiejscowione są w strefach zagrożonych wybuchem. Często jedna mała iskra może doprowadzić do eksplozji. W takim środowisku szczególnego znaczenia nabiera używanie materiałów, które zminimalizują jak największą liczbę zagrożeń.

ROZWIĄZANIE:

Naszą propozycją jest zmodyfikowana odmiana znanej powłoki antykorozyjnej Noxyde w wersji Antistatic. Powłoka ta szczególnie nadaje się do zastosowania w górnictwie do antykorozyjnego zabezpieczenia obiektów na powierzchni w miejscach zaklasyfikowanych jako przestrzenie zagrożone wybuchem oraz w podziemnych wyrobiskach górniczych zagrożonych wybuchem metanu i/lub pyłu węglowego, w tym: konstrukcje szybów, elementy obudowy i obiekty infrastruktury (rury), maszyny i urządzenia wydobywcze, itp.

Wieża-szybu-górniczego

Zastosowania zalecane:

Powierzchnie z: na obiektach typu: a także na innych obiektach znajdujących się w obszarach zagrożonych wybuchem:
  • Skorodowanej stali węglowej
  • Stali galwanizowanej, miedzi, ołowiu, aluminium
  • Stali kortenowskiej
  • wyroby metalowe przeznaczone do użytkowania lub użytkowane w podziemnych wyrobiskach zakładów górniczych
  • zbiorniki do przechowywania oleju (powierzchnie zewnętrzne)
  • silosy zbożowe itp.
  • kabiny malarskie
  • konstrukcje stalowe
  • obiekty panelowe
  • dachy metalowe
  • fabryki chemiczne
  • przemysł petrochemiczny
  • obiekty nadbrzeżne
  • urządzenia portowe, itp.
  • wieże chłodnicze
  • dźwigi

Zastosowania nie zalecane bez użycia specjalnego gruntu:

  • nowa stal galwanizowana
  • nowy cynk i stal nierdzewna

Przygotowanie podłoża:

Metoda 1 Mocno skorodowane lub trudnodostępne powierzchnie stalowe: dokładne szczotkowanie całej skorodowanej powierzchni szczotkami stalowymi . Cała powierzchnia powinna być umyta wodą. NOXYDE ANTYSTATIC nakładać jak najszybciej po wyschnięciu podłoża.
Metoda 2 „Metoda dla podłoży pokrytych dobrze przylegającą powłoką malarską, z niewielką korozją”
Dokładne szczotkowanie skorodowanych fragmentów powierzchni szczotkami stalowymi do stopnia St 2 po czym mycie istniejącej powłok wodą.

Aplikacja:

Podłoża skorodowane lub niezabezpieczone 1. Pierwsza warstwa NOXYDE ANTISTATIC w ilości około 400 g/m2

2. Po 24-godzinnym schnięciu nałożenie drugiej warstwy NOXYDE ANTISTATIC w kontrastowym kolorze w ilości około 400 g/m2.

Po wyschnięciu grubość suchej powłoki powinna wynosić minimum 300 µm we wszystkich miejscach.

Podłoża zabezpieczone dobrze przylegającą powłoką malarską, z niewielką korozją Dla takich podłoży zaleca się zwykle wykonanie testu przyczepności powłoki do podłoża oraz po jej oczyszczeniu test przyczepności po nałożeniu NOXYDE ANTISTATIC.
W przypadku pozytywnego rezultatu testów powierzchnię potraktować następująco: wszystkie skorodowane obszary pokryć powłoką NOXYDE ANTISTATIC w ilości 400 g/m2 (=320 µm na mokro). Druga powłoka NOXYDE ANTISTATIC w kontrastowym kolorze może być nałożona na całą powierzchnię, po uprzednim wyschnięciu pierwszej warstwy; zużycie – minimum 400 g/m2 (minimum 150 µm na sucho).
Zaleca się 24-godzinną przerwę między nakładaniem tych warstw, lecz w warunkach szybkiego wysychania możliwe jest nałożenie drugiej warstwy w tym samym dniu.

Uwagi ogólne:

Pełne utwardzenie/polimeryzacja NOXYDE ANTISTATIC trwa 7-14 dni w zależności od temperatury i pogody.
W razie potrzeby nałożenia warstwy farby lub emalii nawierzchniowej, należy ją aplikować po minimum 1 pełnym dniu wysychania ostatniej powłoki NOXYDE ANTISTATIC.

Warunki aplikacji:

  • Wszystkie prace muszą być wykonywane przy suchej pogodzie i na suchym podłożu zgodnie z naszymi danymi technicznymi produktu.
  • Należy zachować czas schnięcia między 2 warstwami na poziomie 24 godzin lub inny określony przez doradcę technicznego.
  • Minimalna temperatura otaczającego powietrza i podłoża: + 8 oC .
  • Maksymalna temperatura podłoża: + 55 oC .
  • Wilgotność powietrza: max. 85 %.
  • Otaczający obszar należy zabezpieczyć przed rozpyleniem cząstkami farby. Doszczelnić wszelkie rurki i przewody w czasie aplikacji.
  • Chronić roślinność, zwierzęta i uprawy przed zabrudzeniem ich przez farby.

Używać wymaganych w czasie pracy z farbami masek przeciwpyłowych.

Instrukcja stosowania:

Wymagania specjalne: przy aplikacji wewnątrz pomieszczeń zapewnić odpowiednią wentylację. W czasie przerw w pracy pędzle lub dysze natryskowe przechowywać zanurzone w wodzie.
Wałek/pędzel: nie rozcieńczać w przypadku nakładania w charakterze powłoki przeciwrdzewnej; rozcieńczać około 25 % wodą przy nakładaniu w charakterze gruntu adhezyjnego lub na nieporowate podłoża (zużycie około 100 g/m2).
Natrysk bezpowietrzny: rozcieńczać max. 3 % wody, dysza 18-23. Urządzenia do natrysku przemywać wodą.

Wskazówki praktyczne przy natrysku bezpowietrznym NOXYDE ANTISTATIC:

  • Zapoznać się z instrukcją obsługi urządzenia do natrysku bezpowietrznego.
  • Po wyschnięciu (mokrego) podłoża metalicznego niezwłocznie nanosić NOXYDE ANTISTATIC w celu eliminacji lub ograniczenia ryzyka korozji.
  • W normalnych warunkach nie rozcieńczać NOXYDE ANTISTATIC; w temperaturach powyżej 25 oC rozcieńczać maksymalnie 3 % wody.
  • Nałożyć siatkę wzmacniającą na małe dziury, pęknięcia lub nieszczelne śruby (sworznie) i pokryć warstwą NOXYDE ANTISTATIC (pędzlem), a następnie natrysnąć pierwszą powłokę NOXYDE ANTISTATIC; większe dziury pokryć siatką mostkową Dacfill.
  • Przed użyciem NOXYDE ANTISTATIC dobrze wymieszać; włożyć wąż zasysający do wiaderka z farbą i wlać na powierzchnię nieco wody, aby zapobiec tworzeniu się kożucha. W czasie natrysku chronić pojemnik z NOXYDE ANTISTATIC przed zabrudzeniem. Przy kilkuminutowych przerwach w natrysku wąż zasysający trzymać w wodzie; urządzenie natryskowe przemyć wodą w połowie dnia; przy długich przerwach w pracy urządzenie natryskowe przepłukać benzyną lakową lub innym podobnym rozcieńczalnikiem syntetycznym.
  • Dla przeciwdziałania lub ograniczenia zachodzenia na siebie warstw (przegrubień):
    • natryskiwać zawsze z kierunkiem wiatru,
    • natryskiwać, jeśli to możliwe, od krawędzi do krawędzi (od szwu do szwu),
    • nie natryskiwać nigdy NOXYDE ANTISTATIC na pionowe ściany przy pełnym słońcu.
  • Dostosować ciśnienie urządzenia natryskowego do długości węża (szczególnie przy jasnych kolorach); jeśli to możliwe, używać węża o jak największej średnicy.
  • Dostosować średnicę dyszki i kąt natrysku do kształtu podłoża, struktury powierzchni NOXYDE ANTISTATIC i wielkości powierzchni nakładanej w ciągu godziny. Minimalna średnica dyszki wynosi 15 mili (około 375 mikronów), a kąty natrysku od 10st. do 40st.; im mniejsza średnica dyszki tym lepsza struktura warstwy farby, ale mniejsza wydajność. Przy pokrywanie dużych powierzchni dachowych typowym ustawieniem jest średnica dyszki 23 mile (około 575 mikronów) i kąt natrysku 40st.
  • Nakładać NOXYDE ANTISTATIC w 2 warstwach w kontrastowych kolorach.
  • Sprawdzić zużycie NOXYDE ANTISTATIC, np. 400 g/m2 na powłokę – przez oznaczenie pomalowanej powierzchni w metrach kwadratowych z jednego wiaderka: opakowanie 25 kg powinno wystarczyć na pomalowanie 60 m2 powierzchni; przy natrysku powierzchni pofałdowanych należy przewidzieć 25 % naddatek farby.
  • Po utwardzeniu sprawdzić grubość warstwy suchej: powinna wynosić minimum 300 mikronów przy zużyciu około 800 g/m2.

Dane techniczne:

Powłoka o właściwościach rozpraszających, niezdolna do gromadzenia ładunku elektrostatycznego Rs < 1*109Ω /φ=50%/
Zawartość składników stałych (ASTM, D1644/a) około 62 % wagowo / około 54 % objętościowo
Elastyczność (20 st.C) 200 %
Gęstość (20 st.C) (ASTM, D1475) 1,21 g/cm3
Grubość powłoki około 635 µm na mokro = około 365 µm na sucho
Następne powłoki
alkidowe o wysokim połysku, dyspersyjne farby
akrylowe o wysokim lub satynowym połysku
w razie potrzeby po min. 12 godz. nakładać emalie alkidowe
Temperatura zapłonu produkt niepalny
Zalecana grubość suchej powłoki przy zużyciu 800 g/m2 min. 300 µm we wszystkich miejscach powłoki
Połysk jedwabisty połysk
Okres przechowywania w pojemnikach w chłodnych, suchych i niemrożonych miejscach 48 miesiące, przechowywany w oryginalnych
Standardowe kolory 7 kolorów firmowych

Wyniki testów powłoki:

Komora wilgotnościowa (DIN 50017) Brak rdzy, brak rozpływającej się rdzy – 40 dni
Test Kesternicha (ISO-6989-85) Brak zmian korozyjnych lub degradacji powłoki na próbkach porysowanych i nie porysowanych – 56 dni
Komora solna (ISO-7253-84) Brak zmian koloru lub wyglądu po ekspozycji na próbkach porysowanych i nie porysowanych – 56 dni
Przyczepność (ISO-2409-72) 3,0 – 6,0 Mpa, czas schnięcia – co najmniej 10 dni
Test odporności na promieniowanie słoneczne (ISO-4892-1981/E) brak korozji podpowłokowej na próbkach porysowanych – 1000 godzin
Absorpcja wody (PN-EN ISO 2812-2:2000) 5-6 % wagowo, wartość osiąga poziom bliski stałego po 12-16 dniach od zanurzenia
Odporność na uderzenie (PN-54/C-81526) Niewidoczne uszkodzenia mechaniczne pod wpływem ciężaru 1 kg zrzuconego na płytkę testową z wysokości max. 50 cm
Test Ericsena na tłoczenie (DIN 53156) głębokość tłoczenia 11 mm bez przerwania powłoki
Klasyfikacja pożarowa (NF.P.92-507) Klasyfikacja M1
Toksyczność dymu (AFNOR F 16-101) Klasyfikacja F2

Odporność chemiczna (24-godzinny test na rozlanie)

Kwasy mineralne (solny, azotowy, fosforowy, siarkowy, octowy, mrówkowy) doskonała do maksymalnego stężenia 25 % w wodzie
Wodorotlenki (potasowy, sodowy, amonowy) doskonała
Roztwory soli lub cukrów doskonała
Oleje (mineralne, roślinne, zwierzęce) doskonała
Alkohole (etylowy, metylowy, izopropylowy) dobra
Olej napędowy dobra
Rozcieńczalniki węglowodorowe (alifaty) i benzyna lakowa umiarkowana (lekkie zmiękczenie powłoki)
Benzyna (gazolina) zła
Silne rozcieńczalniki (ketony, estry, aromaty) zła